プリント基板の穴に含まれる銅の分析

穴に銅がなければ電気を通すことができないことは誰もが知っていますが、回路基板の製造ではこれを避けなければなりません。 銅が PCB 穴に沈む原因となる状況はさまざまで、銅の沈み込み、電気めっき、穴あけ、フィルムのプレス、エッチングなどのプリント基板の製造プロセス中に、銅の沈み込みが発生する可能性があります。穴の中にいないこと。

周知のとおり、基板によっては水分の影響を受けたり、合成基板をプレスする際に樹脂が固まらない場合があるため、基板の前処理作業が必要となります。 これにより、穴あけ時の樹脂強度不足による穴あけ品質の低下が発生し、過剰なゴミや穴壁の荒れ、穴のバリ、内層の銅箔釘頭、空穴の激しいバリが発生する可能性があります。グラスファイバー部分の破れた部分が不均一です。 そうしないと、これらの問題により化学銅の品質に一定の危険が生じる可能性があります。 特に、一部の多層基板をラミネートした後は、PP 半硬化シートの基板領域で樹脂の硬化が不十分になる可能性があり、これが穴あけや接着剤残留物の除去による銅蒸着の活性化に直接影響を与える可能性があります。

取締役会の前処理の問題。 基板によっては水分を吸収し、基板の加圧合成時に樹脂の一部が適切に固化しない場合があります。 これにより、穴あけ品質の低下、過度の穴あけ汚染、または穴あけ中に穴壁の樹脂が大きく裂ける可能性があります。 したがって、切断時に必要なベーキングを行う必要があります。 さらに、一部の多層基板では、ラミネート後の PP 半硬化シートの基板領域で樹脂の硬化が不十分になる場合があり、これが穴あけや接着剤残留物の除去による銅蒸着の活性化に直接影響を与える可能性があります。 穴あけ条件が悪すぎます。主に、穴内に樹脂の粉が多量にある、穴の壁が粗い、穴の口に大きなバリがあるなどの症状が現れます。 穴のバリ、内層の銅箔釘の頭、およびガラス繊維領域の不均一な長さの引き裂き部分はすべて、化学銅に一定の品質上の危険を引き起こす可能性があります。

この点において、技術、設備、試験などの側面から管理を行うことで、不良の発生を低減することができます。

1. 正しい治療プロセスを開発します。 プリント基板の製造プロセスでは、正しいプロセスフローを開発する必要があり、厳格なテストと検証を受ける必要があります。

2. 高品質の消耗品と機器を選択します。 正規のサプライヤー、高品質の装置および消耗品を選択して、銅蒸着プロセスの品質を確保し、生産効率とコスト管理のバランスを確保します。

3. 銅の堆積プロセスを最適化します。 銅の沈み込みプロセスフローと銅浸漬溶液の配合を調整して、銅の沈み込み穴に銅が存在しない問題を最適化し、それによって銅の沈み込み穴内の銅の品質を向上させます。

4. 品質検査の強化。 PCB 業界にとって、品質テストは生産品質を確保するための鍵です。 試験手順を強化し、銅の沈み穴の内部品質を効果的に管理するための監督を強化できます。

四会富士は品質を足場に、人間、機械、材料、方法、環境などの生産要素の管理を継続的に強化し、高品質の製品をお客様に提供します。