プリント基板のパネル化について

PCB のパネル化は、複数の小型プリント基板を組み合わせて接合して大型 PCB を形成することです。

 

パネル化の目的は、第一に、お客様によるプリント基板のはんだ付けや実装を容易にすることです。 2 つ目は、PCB メーカーが生産プロセス中の廃棄物を削減し、コストを節約できることです。

 

 

の方法パネル化

1.ボードの端に分離タブを追加します。間隔をあけません。

外観やバリに対する特別な要求がないお客様に適した工法です。 Vカットラインに沿って直接ブレークすることも可能ですが、基板の周囲に若干のバリが発生する場合がありますが、通常、お客様の実際の設置および使用には影響しません。また、そのような基板エッジも研磨しやすいです。 さらに、プロセスエッジステッチを追加することでステッチの強度が向上し、配置時の弾力性が向上します。 このプロセスエッジ付きの接合方法により、後続の製造プロセスで基板を固定できるため、加工が容易になります。

 

2.ボードエッジに間隔をあけてブレークアウェイタブを追加します。

顧客がプリント回路基板の外周線に対して特に高い要求を持っており、基板エッジにバリがあってはならない場合は、基板エッジをフライス加工する必要があります。 このように、基板間には通常 1.5-2mm のスペースが必要ですが、これはバリの制御に役立ちます。 また、基板サイズが小さすぎてVカット機を通過できないため、間隔を設ける必要があります。

 

3.分離タブなし

一部の製品は手動での組み立てが必要ですが、ボード内に位置決め穴がある限り、ブレークアウェイタブなしで製造できます。 このタイプのアセンブリにより、基板エッジのコストが節約され、プリント回路基板の製造コストが適切に削減されます。

 

プリント基板を接続するには多くの方法がありますが、一般的な 2 つは V カットとスタンプ穴です。

Vカットは、低コストで基板の分割が容易で、分割後のエッジがきれいになるという利点があります。 製造方法は、複数のプリント基板を組み立て、基板間の接続部分に V 字型の溝を切り、分離しやすくします。 V カットは直線にのみ切断でき、方向を変えることができないため、長方形の PCB 基板に適しています。 V カット スプライシング方法には PCB の厚さに関する特定の要件があり、通常は 1mm 以上の基板厚さが必要です。 プリント基板が薄すぎてVカットを使用すると基板本来の強度が損なわれます。

 

スタンプホールは、ボードの接合部に小さな穴を開けて接続ストリップを形成する、ボードを接続するもう​​ 1 つの方法です。 スタンプ穴の大きさは一般的に0.3mm程度、穴と穴の間隔は1mm程度であるため、ボードが割れたり割れたりしやすくなっています。 折れた部分はスタンプのエッジと同じようなギザギザの形状をしているため、スタンプホールと呼ばれます。

 

PCB の量が減少し、治具の要件を満たせなくなるため、生産効率が低下する可能性があります。 また、不規則な形状の PCB を 1 つのチップ上に製造すると、大量の基板廃棄物が発生しますが、スプライシング処理はこれらの問題を効果的に解決できます。

 

プリント基板のパネル化の主な利点は、生産効率を向上できることです。 大型のプリント基板を直接生産する場合に比べ、複数の小型のプリント基板を組み立てる生産工程が簡略化され、複数の小型のプリント基板の生産を並行して行うことができます。 さらに、PCB パネル化により生産コストも削減できます。 小型プリント回路基板は生産サイクルが短くコストが低いため、複数の小型プリント回路基板を組み立てることで、大型プリント回路基板の製造に伴う高コストと低効率の問題を回避できます。

 

PCB パネル化の欠点は、回路の位置ずれや組み立てプロセス中のプロセスの違いなどの問題が発生しやすいことです。 これらの問題は、製品の品質や生産効率の低下につながる可能性があります。 一方、複数の小型プリント基板を組み立てる必要があるため、パネル化された部品は通常比較的厚くて重くなり、製品の全体的な性能に影響を与える可能性があります。