ソルダーマスク剥離の原因分析

インクは基板の品質を左右する重要な要素の1つであり、インクの品質が悪いと基板上のはんだのグリーンオイルが剥がれる原因の1つとなります。 プリント基板用インクを使用する際の注意点を見てみましょう。

 

PCB ソルダーマスクから緑色のインクが剥がれる主な理由は 3 つあります。

 

1. PCB にインクを印刷する際、基板表面の汚れ、ほこり、不純物、または一部の領域が酸化しているなど、前処理が適切に行われていません。 実際、この問題を解決するのは非常に簡単です。 前処理を再度行うだけですが、プリント基板表面の汚れ、不純物、酸化層を除去するように努めてください。 これは制作スタッフの運営上のミスと管理のずさんによるものです。

 

2. 熱硬化性インクを印刷後、プリント基板を高温ベークする必要があるため、プリント基板のベーク時間が短い、または温度が不十分である。 焼き付け温度や焼き付け時間が不十分ですと、版面上のインキの強度が不足する原因となります。 以降の工程フローを経て最終製品が出荷され、お客様はSMT加工用の基板を受け取ります。 SMT 処理中、錫炉内の高温により、プリント基板上のインクが剥がれる可能性があります。

 

3. 期限切れのインクや不明なブランドのインクの購入など、インクの品質の問題も、はんだ付け炉を通過するときに PCB インクが落ちる原因となる可能性があります。 小規模な板紙工場では長期間使い切れなかったインクを購入する場合があり、何度も使用すると色や性能に違いが生じ、インクが落ちやすくなります。

 

インクを使用する際の注意点は何ですか？ PCB 業界では、ほとんどのメーカーがインクの使用経験があり、インクを使用する場合は関連規制を参照する必要があります。

 

写真:フルオート露出

 

1. 温度要件: いずれの場合も、インクの温度は 20-25 度未満に維持する必要があり、温度変化が大きすぎてはなりません。そうしないと、インクの粘度やスクリーン印刷の品質と効果に影響します。 特に、インクを屋外または異なる温度で保管する場合は、再使用する前に数日間、またはインク バレルが適切な動作温度に達するまで、周囲温度に置く必要があります。 冷えたインクを使用するとスクリーン印刷に不具合が生じ、不要なトラブルが発生する可能性があるためです。 したがって、インクの品質を維持するには、常温のプロセス条件下で保管することが最適です。

 

2. 使用前に、インクを手動または機械で完全かつ慎重に混合する必要があります。 インク内に空気が入った場合は、しばらく放置してからご使用ください。 希釈が必要な場合は、まず完全に混合してから粘度をテストしてください。 インクバケツは使用後すぐに密封する必要があります。 同時に、スクリーン上のインクをインクバケツに戻したり、未使用のインクと混ぜたりしないでください。

 

3. インクの洗浄用に特別に設計された洗浄剤が装備されている必要があり、非常に徹底的かつ清潔でなければなりません。 インクの色に関係なく、他の色のインクの使用に影響を与えないように、できればきれいな溶剤を使用して一度に洗浄する必要があります。

 

4. インクを乾燥させる際は、インクの品質が大きく変化しないように、適切な排気システムを備えた装置で行う必要があります。

 

実際の印刷工程では、標準化された方法で作業し、スクリーン印刷作業のプロセスの技術要件を満たす作業条件を維持する必要があります。